Una manera de prevenir los riesgos en la elaboración y producción de alimentos es con el sistema HACCP. Dicho sistema cuenta con reconocimiento a nivel mundial, debido al potencial que ofrece en la identificación de peligros para la inocuidad de los alimentos. 

Pero, ¿Qué significa exactamente? ¡En este post te lo contamos!

¿Qué es el sistema HACCP y cómo funciona?

El sistema HACCP corresponde a un sistema de seguridad alimentaria de control de calidad, que ayuda a prevenir y detectar los posibles peligros químicos, físicos y microbiológicos en la fase de producción de alimentos. Es por ello, que es muy utilizado en las industrias del sector alimentario. 

Ahora bien, el significado de estas siglas corresponde a Hazard Analysis and Critical Control Point, que en español se traduce a Análisis de riesgos y puntos críticos. 

• Riesgo (Hazard)

Es capaz de detectar los posibles riesgos de un producto e identificar si puede convertirse en una amenaza para el consumidor final. Un ejemplo de los riesgos que pueden estar presentes son:

• Sustancias químicas.
• Moho, bacterias y virus.
• Peligros físicos como el metal, cristal, entre otros.
• Análisis (Analysis)

Además de detectar, el HACCP también es capaz de analizar aquellos peligros presentes, con el objetivo de realizar una estimación de riesgos.

• Puntos críticos de control (Critical control points)

Cuando hablamos de puntos críticos, nos referimos a aquellos que deben mantenerse bajo control para lograr minimizar los riesgos o peligros a los que se está expuesto. 

Requisitos para trabajar con el sistema HACCP

Para implementar el sistema HACCP en alguna empresa, es necesario cumplir con los siguientes requisitos:

• Llevar buenas prácticas de manufactura (BPM).
• Cumplir con los procedimientos estándares de operación sanitaria (POES).

7 principios del HACCP para la industria alimentaria

Los 7 principios bajo los cuales se rige el sistema HACPP son:

1. Análisis de peligros presentes en todas las fases

Algo destacado del HACPP es que no solo busca analizar los peligros en las fases iniciales de producción, sino también en las otras, como, por ejemplo, la fase de consumo. Del mismo modo, en cada etapa trata de clasificar los peligros basado en su nivel de importancia. 

Por lo general, dicho proceso ocurre en dos pasos. El primero está relacionado a la identificación del peligro, y la segunda busca detectar las posibles fuentes de contaminación. 

2. Detección de puntos críticos

Los puntos críticos son analizados en cada fase de manera individual, con el objetivo de aplicar medidas a tiempo que ayuden a prevenirlos, reducirlos y eliminarlos. 

En la mayoría de los casos, esta detección se realiza de manera tecnológica, es decir apoyándose en el software del HACCP, logrando reducir tiempos en la detección. Luego de identificarlos procede a hacer una lista haciendo una indicación sobre aquellos que necesitan más atención. 

3. Definición de límites para los PPC

Con la idea de definir límites para los PPC se realiza una clasificación entre aquellos que son “aceptables” e “inaceptables”. Dependiendo de ello, se toman medidas bajo ciertos parámetros para limitarlos, como: tiempo, concentración, nivel de acidez, viscosidad, entre otros. 

Es importante mencionar que dichos parámetros variarán en función de las normativas alimentarias internacionales bajo las cuales debe regirse cada país. En el caso de México, son regidos por la Norma oficial mexicana y normas internacionales como The Food and Drug Administration (FDA).

4. Medidas de vigilancia para el PPC

Las medidas de vigilancia son realizadas con el propósito de conocer el estado actual del PPC, aplicar acciones correctivas y dejar un historial que permita analizar las tendencias. 

Dicho proceso es realizado identificando lo siguiente:

• El tipo de PPC que se va a vigilar.
• Cuándo, cómo y dónde va a ser monitoreado.
• Selección de la persona que se encargará de monitorear.

5. Aplicación de las medidas correctivas

Una vez que las medidas de vigilancia emitan una alerta sobre algún riesgo que no está controlado, se procede a ejecutar las acciones correctivas, que permitan corregir y eliminar la causa que afecta la ejecución del sistema. 

Lo más destacado del HACCP es que guarda un registro de dichas acciones, para que puedan ser utilizadas en un futuro, si se vuelve a presentar la misma desviación o error. 

6. Establecer medidas de verificación

Gracias a las medidas de verificación es posible visualizar si el sistema HACPP está funcionando de manera adecuada o no. Por lo general, se realiza un examen de las desviaciones ocurridas, registros y confirmación de que los PPC están controlados. 

7. Documentar y registrar todo lo ocurrido

Corresponde a llevar una documentación y registro de todo lo que ha ocurrido en el sistema, como: 

• La identificación de los PPC.
• Resumen de los planes desarrollados para el HACPP.
• Acciones correctivas.
• Actividades de verificación.

No hay duda de lo ventajoso que es el sistema HACCP para garantizar la seguridad alimentaria en todos los niveles, desde la fase de producción hasta llegar al consumidor final. Además de ayudar a prevenir los riesgos y medidas que ayuden a gestionarlos. Conoce cómo AllsaphI LATAM puede ayudarte a implementar HACCP y mejorar el control de calidad.